它们的应用场合不同;其次，两类排钉所用的材料、生产设备及生产工艺都存在很大的区别。到目前为止，气排钉生产过程还不能实现自动化，只能先生产出单个的钢钉，然后人工完成排钉;而纸、塑等普通排钉的生产基本上都实现了自动化，且效率也比较高。
  气排钉自动化生产过程分析经研究分析，气排钉自动化生产的关键技术在于怎样实现钉类的规则性排列，即所有的钢钉必须整齐地排列成一排，且钉头靠钉头、钉尖靠钉尖，钉与钉之间紧密接触。此机构设计的好坏， 直接关系着机器生产效率的高低。
  以往的机器之所以不能投入大规模生产，就是因为生产效率太低。由气排钉的生产工艺可知，气排钉不能用纸、 塑、直等排钉的生产工艺进行自动化生产。如果采用普通排钉的生产工艺的话，就必须先对 原材料(钢 丝)进行热处理.(淬火)及镀铬，然后把这些钢丝做成线带。但是热处理后钢丝的强度、硬度大幅度提高，势必造成制钉的困难，且对模具的硬度要求很高，同时先前镀上的铬也会在剧烈振动中脱落。目前， 在气排钉自动化生产研究领域内，气排钉的生产工艺过程逐步达成了共识。其工艺过程主要包括以下几部分:分离、定向、排列、涂胶、烘干、切断等。
  在气排钉的生产过程中，分离、涂胶、烘干、切断在工程中较容易实现。比如分离工序就可以采用较常用的电磁振动器完成，这种技术已经非常成熟，市场上销售此种类的设备也较多。难以实现的就是自动定向、排列，因为气排钉所用的钢钉是I字形而非常见的圆形，比较特殊，常规方法不易实现
  市场对气排钉的需求急剧增加，但产量提高不大。气排钉生产企业急需 一种高效的气排钉自动化生产设备。由于气排钉生产工艺的特殊性，所以试验与生产需要紧密结合才能研制出高效的气排钉自动化生产设备。